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Hubtex-Mehrwegestapler an den Schnittstellen der Solarmodul-Produktion

  • 08/01/2009, Fulda

  • Spezielle Mehrwegestapler für die Photovoltaik-Branche bei der Sunfilm AG in Großröhrsdorf im Einsatz

 

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Die Photovoltaik-Industrie boomt, die steigenden Energiepreise sorgen für viel Phantasie und hohe Zukunftserwartungen in den Unternehmen. Beispielsweise in der Sunfilm AG in Großröhrsdorf, wenige Kilometer von Dresden entfernt: Noch bevor dort die Produktion der Photovoltaik-Module anläuft, ist praktisch die gesamte Jahresproduktion 2009 schon verkauft. Nun plant Sunfilm eine Verdoppelung der Kapazitäten durch eine zweite, technisch identische Produktionslinie.

Man drückt auf das Tempo, denn der Markt benötigt dringend die Panels, die angesichts der stetig steigenden Zahl an Wettbewerbern hocheffizient hergestellt werden müssen. Damit die Produktion reibungslos abläuft, spielen bei der internen Logistik zwei spezielle Mehrwegestapler des Fuldaer Unternehmens Hubtex eine wichtige Rolle. Mit ihrer Hilfe werden die Glasscheiben schnell und sicher zu den jeweiligen Produktionsstationen transportiert.

Die 60-MWp-Modulfabrik der Sunfilm AG befindet sich nur rund ein Jahr nach der Grundsteinlegung im Testbetrieb zwar noch vor der Aufnahme der Produktion und schon baut Sunfilm die Halle für die zweite Produktionslinie. „Wir sind angetreten, die Dünnschichttechnologie zu einer wettbewerbsfähigen und wettbewerbsführenden Technologie zu machen, und mit unseren Produkten nicht nur deutschland-, sondern europa- und weltweit zu den besten Anbietern zu gehören", sagt Sunfilms Einkauf- und Logistikchef Dipl.-Ing. Andreas Bock selbstbewusst. Die in Großröhrsdorf produzierten bis zu 2,20 x 2,60 m großen Solarmodule sind bis zu vier Mal größer als herkömmliche Panels, wodurch die Herstellungskosten pro Watt deutlich sinken. Sie sind für größere Solarparks, Fassaden von Hochhäusern, großen Dachinstallationen und Industrieanlagen mit großen Dächern konzipiert. Der dunkle Farbton mache das Modul aus einem Glas-Glasverbund auch vom Design her ansprechend, so Bock.

Der auf die Solarindustrie spezialisierte Fabrikplaner ib vogt aus Berlin war von Sunfilm unter anderem mit der Planung der komplizierten internen Logistik beauftragt worden. Dort kam man schnell zu der Erkenntnis, dass die schweren, großen Glasscheiben und -verbünde nicht per sperrigen Frontstaplern, die durch eingeschränkte Sicht eine schlechte Manövrierfähigkeit haben, transportiert werden sollten, sondern mit wendigeren Mehrwegestaplern. Ganze 1,6 Mio. qm Glas sind bei Sunfilm pro Linie jährlich zu verarbeiten, 800.000 qm des in Kampagnen hergestellten, eisenarmen Frontglases, und die gleiche Menge für die Rückseite, die aus herkömmlichem Glas besteht.

Die Suche nach geeigneten Transportstaplern führte nach gründlicher Marktrecherche zum Fuldaer Unternehmen Hubtex. Parallel zu den Recherchen bei ib Vogt hatte Andreas Bock, während seiner Einkaufsverhandlungen in den Flachglas-Produktionsstätten immer wieder Glastransportfahrzeuge von Hubtex gesehen. Weltweit sind die Geräte aus Fulda bei vielen Glasherstellern 365 Tage / 24h im Einsatz, wobei ein Ausfall den Stillstand der Produktion mit entsprechenden hohen Verlusten bedeuten würde. Daher erkundigte sich Bock bei den Glasherstellern vor allem nach der Verfügbarkeit und der Einsatzsicherheit der Geräte, wobei die Antworten zu seiner Zufriedenheit ausfielen.

Als die Fabrikplaner von ib vogt Mehrwegestapler statt Frontstapler vorschlugen, war Hubtex einer der Favoriten für den Auftrag. „Auf Hubtex sind wir bereits auf der Logimat 2006 aufmerksam geworden", so Daniel Ojeda, Project Engineer bei ib vogt. „Beim Transport von Glas in der Solarzellenproduktion von Sunfilm kommt es auf eine hohe Tragfähigkeit und gute Wendigkeit der Stapler auf engstem Raum an. Die Herangehensweise von Hubtex bei der Anpassung der Geräte an die Anforderungen der Transportsituation, kam uns als Fabrikplaner sehr entgegen." Unter anderem konnte Hubtex beim Transport über Gestelle auf einschlägige Erfahrungen aus der Brandschutzglas-Industrie zurückgreifen. „Für uns war zudem entscheidend, bei unserem nicht gerade einfachen internen Logistikprozessen die flexiblen Mehrwegestapler von Hubtex mit den Kettenförderern von Alfotec und Produktionsgestellen für die Gläser von TMB abzustimmen", sagt Andreas Bock.

Den Transport von Glas im Wareneingang übernimmt der Mehrwegestapler MQ 45 von Hubtex. Er hat eine Ladekapazität bis zu 4,5 to bei einem Lastschwerpunkt von 600 mm. Da die beladenen Gestelle 3,8 to wiegen, ist hier genügend Reserve vorhanden. Der MQ 70 mit 6 to Kapazität bei einem Lastschwerpunkt von 1050 mm transportiert Rück- und Frontglas auf dem A-Gestell mit den Maßen 3,50 m x 2,10 m x 2,47 m. In anderen Photovoltaikwerken sind sie sogar bis zu 7,5 to schwer, dies hängt von der Dicke der Scheiben ab. Wäre ein Frontstapler zum Einsatz gekommen, hätte dieser aufgrund des Lastschwerpunkts ungleich größer und schwerer dimensioniert werden müssen als der Hubtex-Mehrwegestapler, und der Fahrer hätte außer einer riesigen „Wand" an sperriger Last vor sich nichts mehr gesehen; im Alltagseinsatz hätte es immer eines Lotsen bedurft. Dies veranschaulicht, dass es günstiger war, die sperrige Last seitlich aufzunehmen. Hubtex-Verkaufsleiter Juan Cantalejo erklärt: „Im Gegensatz zu Frontstaplern hat hier der Fahrer die weitaus bessere Sicht, und das bedeutet Sicherheit." Wenn er Kunden aus der Glasindustrie vor Ort besucht, sieht er am Empfang nicht selten stolze Hinweisschilder, auf denen der Rekord vermerkt wird, wie viele Wochen, Monate oder gar Jahre der Produktionsprozess ohne Unfall der Kategorie A oder B vonstatten ging. Vor diesem Hintergrund ist nicht ausgeschlossen, dass bei Sunfilm angeliefertes Rohglas schon zuvor beim Glasproduzenten mit einem Hubtex-Gerät transportiert wurde.

Für den Einsatz bei Sunfilm produzierte Hubtex mit dem MQ 45 und dem MQ 70 zwei unterschiedlich dimensionierte Sondergeräte, in denen einsatzbezogene Details eingebaut wurden. Ein nützliches Feature besteht darin, dass die Position der Fahrerkabine es dem Fahrer ermöglicht, seitlich bequem an der Last vorbeizusehen. Der Gabelquerschnitt wurde so modifiziert, dass der Fahrer mehr Spielraum hat, um die Gabeln in die Einfahrtaschen zu führen. Hierzu stimmte sich Hubtex mit dem Fabrikplaner ib vogt ab. Das Gleiche galt für das Absetzen der Gestelle auf die Kettenförderer. Hier konstruierte Hubtex den Stapler hinsichtlich der Höhen, Auflagen und Anschlusspunkte so, dass die Gestelle reibungslos auf die Kettenförderer platziert werden können.

Eine Gabel-0-Stellungsanzeige signalisiert dem Fahrer, dass die Gestelle sich in der optimalen Transportposition befinden und nicht in Schieflage transportiert wird. Eine Sicherheitsverriegelung ermöglicht das Zurückziehen der Glasgestelle erst ab einer gewissen Höhe. So kann das Gestell nicht gegen die Radarme des Fahrzeugs stoßen bzw. von den Gabeln des Fahrzeugs rutschen. Für den zerbrechlichen Werkstoff Glas baute Hubtex eine Endlagendämpfung in die Stapler ein. Das heißt, selbst wenn der Fahrer wollte, kann er den Mastausschub nicht ruckartig steuern, dies geschieht in jedem Fall sanft. Abgesehen von dem Plus an Sicherheit bewirkt dieses Konstruktionsdetail auch, dass die Komponenten geschont und die Langlebigkeit des Fahrzeugs gefördert wird.

So fällt Andreas Bocks Resümée zu den Hubtex-Staplern positiv aus: „Die vorhandene umfangreiche Erfahrung von Hubtex in der Glasindustrie konnte erfolgreich auf die Bedingungen der Photovoltaik-Industrie übertragen werden. Nicht zuletzt haben wir unsere Entscheidung für die Mehrwegestapler unter Wirtschaftlichkeitsgesichtspunkten getroffen und dabei für Sunfilm und Hubtex eine win/win-Situation erreicht." Schon der Testbetrieb habe gezeigt, dass der interne Glastransport sehr effizient und sicher vonstatten geht.

Sunfilm AG in Großröhrsdorf:

Infos über die Fertigung

  • Aufnahme des Geschäftsbetriebs mit 5 Mitarbeitern: 16.4.2007
  • Beginn mit Erdbauarbeiten für Linie 1: 01.06.2007
  • Richtfest: 8.11.2007
  • Lieferbeginn Ausrüstungen: Mitte Januar 2008
  • 1./2. Quartal 2008: Installation und Integration der Ausrüstungen
  • Sommer 2008: Baubeginn für Linie 2 am 25.05.08
  • Übernahme der Ausrüstungen im Februar 2009 geplant
  • Jahreskapazität einer Linie 60 MWp
  • Produktion an 24 h / 365 Tagen jährlich geplant.
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